این گزارش کارآموزی با فرمت Word بوده و قابل ویرایش است همچنین آماده پرینت می باشد

موضوع : گزارش کارآموزی در یک شرکت خودرو و تولید قطعات

شناسایی محموله حین فرآیند ماشینکاری: شناسایی محموله‌ها حین فرآیند ماشینکاری توسط کد منحصر به فرد مربوط به هر قطعه انجام می‌شود. محموله‌های ریخته گری با ثبت کد محموله در حواله تحویل قطعات به خط ماشینکاری، تحویل می‌شود. در کلیه مراحل ماشینکاری کد منحصر به فرد قطعات در برگ ردیابی و کنترل مراحل تولید (QMFM09) درج و وضعیت کیفی قطعه از نقطه نظر کنترل اپراتوری/ کنترل کیفیت خط ماشینکاری در آن ثبت می‌گردد. این اطلاعات به صورت روزانه در نرم افزار کامپیوتری تهیه شده ثبت و پردازش می‌شود. بدین صورت با ورود شماره قطعه به نرم افزار، کلیه اطلاعات شناسایی و کنترل قطعه طی فرمت، «خروجی ردیابی و کنترل تولید QMFM13» قابل دسترسی می‌باشد. با توجه به خط پیوسته ماشینکاری و ترتیبات در نظر گرفته شده جهت کنترل قطعات، کلیه قطعات نامنطبق در هر مرحله از ماشینکاری، در محل مربوطه جمع آوری و طبق رویه کنترل محصول نامنطبق (QMPG10) تعیین تکلیف می‌گردند، قطعات مردود با رنگ قرمز علامتگذاری و به انبار مخصوص ضایعات منتقل می‌گردند. لذا کلیه قطعات باقی مانده در خط (بدون رنگ قرمز) مورد تأیید می‌باشد. به علاوه با توجه به ورود روزانه اطلاعات شناسایی قطعات به نرم افزار مربوطه، چنانچه به هر دلیلی قطعه نامنطبق یا مشکول به ایستگاه بعدی وارد شود، بلافاصله درکامپیوتر مشخص شده و سریعاً می‌توان آن را از خط خارج نمود. شناسایی قطعات انباشته شده در خط توسط کارت شناسایی و ردیابی انباشته قطعات در جریان ساخت (QMFM72) انجام می‌شود. اطلاعات این فرم شامل شماره ایستگاه، تاریخ شروع / تکمیل انباشته و تأییدیه سرپرست تولید و کنترل کیفیت می‌باشد. در صورت عدم الصاق این فرم به محموله با قطعات محموله، به عنوان قطعات مشکوک برخورد می‌گردد.

شناسایی و ردیابی حین فرآیند مونتاژ : شناسایی مجموعه‌ها در خط مونتاژ توسط کد شناسایی قطعه ماشینکاری شده انجام می‌شود. مشخصات کلیه قطعات مصرفی در خط مونتاژ به صورت روزانه در فرم مشخصات روزانه خط مونتاژ (QMFM10) ثبت می‌گردد. بدین ترتیب با مشخص شدن روز مونتاژ توسط کد شناسایی مجموعه، اطلاعات کلیه قطعات مونتاژی قابل شناسایی و ردیابی است. کلیه قطعاتی که حین فرآیند مونتاژ معیوب تشخیص داده می‌شوند، پس از تکمیل فرم قطعات برگشتی/  ضایعات (QMFM14) به انبار عودت مي‌گردد.

شناسایی و ردیابی محصول نهایی: کلیه محصولات نهایی ماشینکاری شده به تفکیک روز در پالت مخصوص قرار داده شده فرم تأیید ورود به انبار QMFQ22 برای آن تکمیل و پس از تأیید کنترل کیفیت به آن الصاق و تحویل انبار می‌گردد. کلیه محصولات ماشینکاری مورد تأیید کنترل کیفیت دارای برچسب آبی رنگ «کنترل شد» می‌باشند. کلیه مجموعه‌های مونتاژی پس از تأیید و الصاق برچسب سبزرنگ «کنترل شد» در پالت مخصوص قرار داده شده و فرم کنترل محصول نهایی (مونتاژ QMFQ28) توسط کنترل کیفیت تکمیل و پس از ورود به انبار به پالت الصاق می‌گردد. شناسایی و ردیابی محصول در کلیه مراحل تحویل و خدمات پس از فروش از طریق شماره شناسایی درج شده روی آن انجام می‌پذیرد.

تدوین و بازنگری برنامه های نگهداری بهره ور: این سازمان در جهت تأمین نیازها و انتظارات و جلب رضایت مشتری نسبت به استقرار و توسعه سیستم مؤثر نگهداری و تعمیرات ماشین آلات، تجهیزات تولیدی و ابزار اقدام نموده است. تا از طریق افزایش کیفیت و بهبود عملکرد آنها در چرخه عمرشان و بهبود قابلیت دسترسی به ماشین آلات (OEE) و در نتیجه تحویل به موقع محصول با کیفیت، نیازها و انتظارات مشتری تأمین و در نتیجه رضایت مشتری به عنوان یکی از ذینفعان حاصل گردد. تدوین و بازنگری برنامه های مدیریت ابزار : در خصوص ابزارهای مصرفی، لیست ابزار مورد نیاز با توجه به عمر ابزار و حجم قرارداد تهیه شده است. واحد آمار و اطلاعات با توجه به عمر مفید تعیین شده برای هر ابزار و مقایسه آن با تعداد قطعات تولید شده توسط هر ابزار، قبل از اتمام عمر مفید ابزار، مراتب را به اطلاع واحد تولید رسانده و از نتیجه تعویض مطلع می‌گردد. براساس اطلاعات دریافتی گزارش پایشی عمر ابزارها و علل تعویض تهیه و پایش می‌شود. در این خصوص نرم افزار رایانه‌ای تهیه و استفاده می‌گردد. سازمان از استقرار فرآیندها اطمینان حاصل می‌نماید.

کنترل براساس طرحهای تدوین شده

اجرای دستورالعملهای کاری و تعیین ریسک فرآیندها : طرح ریزی تحقق کلیه محصولات تولیدی سازمان براساس روش اجرایی طرح ریزی تحقق محصول انجام می‌شود. بر این اساس پس از تهیه OPC و تعیین مشخصات ویژه محصول و فرآیند برنامه کنترل اولیه محصول توسط تیم CFT تهیه می‌شود این برنامه کنترل در برگیرنده کلیه اطلاعات لازم جهت کنترل محصول از قبیل مشخصات کنترلی محصول و فرآیند معیار پذیرش، مشخصات ابزار کنترلی، درجه اهمیت مشخصه، مسئول کنترل، مسئول رفع مغایرت و پریود کنترل محصول می‌باشد. براساس برنامه کنترل تهیه شده تجزیه و تحلیل حالات خرابی بالقوه (PFMEA) prodactional faclur mode and effect and lysise  انجام شده و تجزیه و تحلیل ریسک هر فرآیند انجام می‌گردد. در صورتیکه عدد RPN crass Functinal Team مشخصه‌ای بالاتر از RPN بحرانی تعیین شده جهت محصول توسط تیم CFT باشد، اقدام اصلاحی لازم از قبیل بازنگری روش کنترل / ابزار کنترلی، استفاده از تکنیکهای خطاناپذیرسازی وارائه آموزشهای لازمه و ... شناسایی و اجرا می‌گردد. بر این مبنا برنامه کنترل جهت انعکاس اقدام اصلاحی تعیین شده، بازنگری می‌گردد. در صورتیکه کلیه اعداد RPN پائین‌تر از RPN بحرانی تعیین شده باشد، بالاترین اعداد RPN انتخاب و طی پروژه‌های بهبود مستمر در جهت بهبود آنها اقدام لازمه شناسایی و اجرا می‌گردد. به عنوان مثال برنامه کنترل مجموعه سرسیلندر پراید دارای بازنگری 11 و PFMEA آن بازنگری 8 می‌باشد. همچنین RPN بحرانی مجموعه سرسیلندر پراید طی پروژه بهبود تعریف شده در سال 83 از 120 به 100 بهبود پیدا نمود.

پس از تهیه و تأیید برنامه کنترل توسط تیم CFT مواضع کنترلی به تفکیک هر ایستگاه تولیدی مشخص شده و در فرمهای ثبت نتایج کنترل ابعادی (QMFQ47) درج می‌گردد. این فرم شامل مشخصه کنترلی، معیار پذیرش، پریود کنترلی و ثبت نتایج بازرسی و آزمون محصول بوده و جهت کنترل محصول توسط واحد کنترل کیفیت بکار می‌رود. کنترلهای اپراتوری تعیین شده در برنامه کنترل در برگه‌های کنترل فرآیند تولید (PCS) process control sheet ثبت و در اختیار واحد تولید قرار می‌گیرد. با استفاده از فرمهای مذکور کلیه فعالیتهای حوزه بازرسی و آزمون محصول، به صورت سیستماتیک انجام می‌پذیرد.

تعیین قابلیت ابزارآلات و دستگاهها: در این خصوص استفاده از دو رویکرد محاسبه CMK (قابلیت ماشین) و بررسی قابلیت ماشین با استفاده از شاخص SN در سازمان وجود دارد. در مواردی که محدودیت نمونه برداری / اندازه گیری تعداد زیاد قطعه (حدود 125 قطعه) وجود نداشته باشد از روش محاسبه CMK استفاده می‌شود. در غیر اینصورت از حجم نمونه‌های کمتر و بررسی شاخص Sn استفاده می‌گردد. به عنوان مثال در سال گذشته قابلیت فرآیندها در حوزه محصول سرسیلندر از روش CMK و در حوزه محصول مخزن آرامش با روش Sn محاسبه گردید. بعد از محاسبه شاخصهای مذکور در صورت عدم دسترسی به اهداف، اقدام اصلاحی لازمه شناسایی و اجرا می‌گردد.

استفاده از ابزارآلات کنترلی کالیبره در تولید و ارائه محصول

کلیه ابزارآلات کنترلی کالیبره در تولید و ارائه محصول : کلیه ابزارآلات کنترلی مورد استفاده در سازمان دارای یک کد شناسایی منحصر به فرد می‌باشند. این کد به همراه سایر اطلاعات تکمیلی از جمله پریود کالیبراسیون و تاریخ به کارگیری ابزار در شناسنامه ابزار و نیز نرم افزار تهیه شده جهت کالیبراسیون ثبت می‌گردد. نرم افزار کالیبراسیون در ابتدای هر ماه لیست فراخوان ابزار کنترلی که در طی ماه آتی نیاز به بررسی کالیبراسیون آنها می‌باشد ارائه می‌نماید. مسئول کالیراسیون بر این مبناء نسبت به دریافت ابزار جایگزین از انبار و تحویل به خط و نیز جمع آوری ابزار نیازمند به کالیبراسیون،‌اقدام و ابزارهای جمع آوری شده را به تأمین کنندگان خدمات کالیبراسیون معتبر ارسال مي نماید. بعد از بازگشت ابزارهای کالیبره شده ابزارها تحویل انبار شده و به صورت آماده به کار در شرایط محیطی تحت کنترل، نگهداری می‌شود. در صورت نیاز خط به ابزار،‌تاریخ بکارگیری آن به مسئول کالیبراسیون اعلام و در نرم افزار کالیبراسیون ثبت می‌شود تا در پریود مشخص شده جهت کالیبراسیون مجدد، ارسال گردد. به علاوه در صورت بروز حادثه جهت ابزار یا مشاهده مواردی که نیاز به کالیبراسیون مجدد ابزار وجود داشته باشد، مراتب به مسئول کالیبراسیون، اعلام و فعالیتهای فوق الذکر مجدداً اجرا می‌گردد.

دانلود تحقیق گزارش کارآموزی در یک شرکت خودرو و تولید قطعات دانلود كارآموزي شركت صنعت پژوهان كيا گروه مكانيك

فهرست مطالب

شركت صنعت پژوهان كيا

تاریخچه

چارت سازمانی شرکت صنعت پژوهان  کیا

چارت سازمانی واحد تضمین کیفیت

چارت سازمانی واحد طراحی ومهندسی

چارت سازمانی واحدبازرگانی خود کفائی

چارت سازمانی واحد برنامه ریزی و کنترل تولید

چارت سازمانی واحد تولید

چارت سازمانی واحد مهندسی تولید

چارت سازمانی واحد مالی

چارت سازمانی واحد اداری

لیست تجهیزات تولیدی

لیست تجهیزات آزمایشگاهی/بازرسی وآزمون

استراتژی

منابع و امکانات

شناسایی تأمین کنندگان تولیدی

نحوه تأمین قطعات

هزینه های کیفیت

تناسب فضا و فرآیند ها با میزان تولید

تجهیزات بازرسی و آزمون متناسب با فرآیندها

ایجاد و نگهداری شرایط محیطی مناسب

نرم افزارها در سازمان

کنترل موجودیها

استفاده از دانش کارکنان در بهبود

فرآیندها

تدوین طرحهای کنترل و پایش فرآیندها

تدوین شرایط نگهداری محصول و کالا

تدوین رویه‌های شناسایی وردیابی

شناسایی و ردیابی محموله‌های ورودی

شناسایی محموله حین فرآیند ماشینکاری

شناسایی و ردیابی حین فرآیند مونتاژ

شناسایی و ردیابی محصول نهایی

تدوین و بازنگری برنامه های نگهداری بهره ور

تدوین و بازنگری برنامه های مدیریت ابزار

تعیین قابلیت ابزارآلات و دستگاهها

پایش محصول قبل از تحویل به مشتری

برنامه های نگهداری بهره ور جامع

قید وبند ها

Jig and fixture

مقدمه

تعریف جیگ

تعریف فیکسچر

فرق بین جیگ وفیکسچر

انواع جیگها

اطلاعات مقدماتی

هدف

انتخاب عوامل تعیین کننده

مزایا وعیوب

اهداف جيگ و فيکسچر

جايگاه طراحی جيگ و فيکسچر در توليد

برنامه ريزی در طراحی

بررسی راه حلها

طراحی

نظارت

تهيه مقدمات

کنترل و بازرسی

توا نمند يهای مورد نياز يک طراح ابزار

انواع جيگ و فيکسچر و وظايف آنها (a

اصول قرار گرفتن و تکيه زدن ( B

اصول نگهداشتن و محکم کردن (c

ساختمان کلی جيگ وفيکسچرها ( d

ايجاد طرح اوليه ( E