همانگونه كه از تاريخچه ريخته‌گري بر مي‌آيد ، روش ريخته‌گري در قالبهاي دائمي قدمتي چندين هزار ساله دارد . انسانهاي اوليه با تعبيه شكل قالب در سنگ از يك نوع قالب نيمه دائمي استفاده مي كردند.
براساس يك تعريف كلي ريخته‌گري در قالبهاي دائمي به گروهي از روشهاي ريخته‌گري اطلاق مي‌شود كه يك قالب فلزي دو يا چند تكه‌اي براي تهيه زيادي قطعه يكسان به طور مكرر مورد استفاده قرار گيرد.
تقسيم بندي روشهاي ريخته‌گري در قالبهاي دائمي :
روش ريخته‌گري در قالبهاي دائمي براساس نحوه پركدن قالب به صورت زير تقسيم مي‌شوند:
روش ريخته‌گري در قالب ريژه كه براساس نيروي وزن مذاب ، محفظه قالب را پر مي‌كند.
روش ريخته‌گري تحت فشار كه در آن قالب براساس نيروي فشاري وارد بر مذاب پر مي‌شود.
روش ريخته‌گري گريز از مركز كه در آن مذاب در نتيجه نيروي گريز از مركز قالب را پر مي‌كند.
ريخته‌گري در قالبهاي ريژه (روش ثقلي ):
ريخته‌گري در قالبهاي ريژه روشی است كه در آن قالبي دو يا چند تكه به منظور توليد قطعه اي مكرراً مورد استفاده قرار مي‌گيرد و مذاب براساس وزن (نيروي ثقل ) قالب را پر مي‌نمايد.
در اين روش به طور كلي فشار حاصل از اختلاف ارتفاع دهانه بارريزي و محفظه قالب عامل عمده و موثر پرشدن قالب است و به همين دليل اين روش را ريخته‌گري وزني نيز مي‌نامند. در حقيقت اين روش مانند ريخته‌گري در كليه قالبهاي ماسه‌اي و موقت مي‌باشد ولي به دليل استفاده از فشار خارجي در ساير روشهاي قالبهاي دائمي بر كلمه وزني به معناي استفاده از فشار مذاب و نه اعمال فشار خارجي تاكيد شده است قالب معمولاً از دو تكه ساخته مي‌شود كه به وسيله گيره ، پيچ و امكانات ديگر به هم متصل مي‌گردند.
قالب معمولاً قبل از بارريزي گرم مي‌شود وبراي توليد قطعات ريختگي مرغوب همواره بايستي درجه حرارت قالب را كنترل نمود.
همانگونه در مباحث قالبهاي دائمي به آن اشاره شده است ، مهمترين عامل در استفاده از قالبهاي دائمي ، چگونگي خروج قطعه ريختگي از داخل قالب مي‌باشد. در مورد قطعات ماهيچه‌دار ، چنانچه ماهيچه فلزي به سرعت از داخل قالب بيرون كشيده نشود ، نيروي انقباض حاصل از انجماد مذاب به حدي است كه امكان خروج ماهيچه فلزي را غير ممكن مي‌نمايد. باتوجه به اين مطلب و مطلب مهم ديگري كه ناشي از شكل ماهيچه است در اغلب موارد به جاي استفاده از ماهيچه فلزي از ماهيچه‌هاي ماسه‌اي يا گچي استفاده مي‌شود كه مي‌توان آنرا يك روش نيمه دائمي محسوب كرد.
براي افزايش سرعت توليد و همچنين سهولت باز و بسته كردن قالب از وسايل مختلف كمپرسي و هيدروليكي نيز استفاده مي‌شود . در صنايع خودرو سازي كه قطعات كوچك و متوسط به مقدار زيادي مورد مصرف است ، از سيستم گردان براي قالبهاي دائمي استفاده مي‌كنند تا توليد به ميزان قابل توجهي افزايش يابد.
فهرست مطالب:
مقدمه
تقسيم بندي روشهاي ريخته‌گري در قالبهاي دائمي
ريخته‌گري در قالبهاي ريژه (روش ثقلي)
مزايا و محدوديتهاي ريخته‌گري در قالبهاي ريژه
مزايا
محدوديتها و معايب
ويژگيهاي روش ريژه
فلزات و آلياژهاي مناسب براي ريخته‌گري در قالب ريژه
الف آلياژهاي آلومينيوم
ب آلياژهاي منيزيم
ج آلياژهاي مس
د آلياژهاي روي
هـ چدنهاي خاكستري
تكنولوژي ريژه ريزي (روشهاي ريخته‌گري ريژه)
الف : قالبهاي ثابت دو تكه با سطح جدايش عمودي و يا افقي
ب : قالبهاي ثابت چند تكه.
ج: قالبهايي با سيستم بارريزي دوراني
دستي
1- روشهاي نيمه اتوماتيك
2- روشهاي تمام اتوماتيك
طراحي قالب ريژه
الف - مواد قالب ( جنس قالب )
ب- الگوي ساخت قالب
ج - سيستم راهگاهي
د- تعذيه‌گذاري
تهيه و آماده سازي ذوب ريژه
الف - كوره
ب- عمليات كيفي
ج- درجه حرارت آلياژ مذاب
نوع آلياژ
ضريب شكلي (ضخامت قطعه
عمر قالب ريژه
عوامل موثر در عمر قالبهاي ريژه
درجه حرارت بارريزي
وزن قطعه ريختگي
شكل قطعه ريختگي
روش سرد كردن
پيش گرم كردن قالب
پوشش قالب
جنس قالب
انبار كردن
تميز كردن قالب
سيستم راهگاهي
نوع عمليات ريختگي
پوشش قالب هاي ريژه
انواع مواد پوششي در قالب ريژه
مشخصه هاي مواد پوششي
مهمترين مشخصه‌هاي مواد پوششي
روشهاي پوشش دادن
عمر مواد پوششي
مواد پوششي براي آلياژهاي مختلف ريختگي
درجه حرارت در قالب هاي ريژه
درجه حرارت بارريزي
تعداد دفعات ريخته‌گري
شكل قطعه ريختگي
ضخامت قطعه ريختگي
ضخامت ديواره قالب
ضخامت پوشش قالب
درجه حرارت بارريزي
بررسي عيوب در ريخته‌گري به روش ريژه
كنترل عيوب ريخته‌گري در قالب ريژه
علل عيب
چاره جويي
منابع و مآخذ
فایل پاورپوینت در 48 اسلاید به همراه فایل ورد در 30 صفحه